Renault Group heeft zijn digitalisering versneld. De autofabrikant heeft alle productielijnen (8500 installaties) met elkaar verbonden. Ook controleert het concern 90% van de toeleveringsstromen terwijl 100% van de gegevens van de supply chain worden gehost in een industriële ‘metaverse’. Dit is een ‘digital twin’ van de fysieke wereld die realtime wordt gecontroleerd. Het gaat daarbij niet om de productie van één machine maar om een koppeling van complete fabrieken.
De digitalisering bij Renault, die al sinds 2016 onderdeel uitmaakt van Industrie 4.0 bij het autoconcern, heeft het bedrijf al een besparing van 780 miljoen euro opgeleverd. Tegen 2025 zal het 320 miljoen euro aan verschillende besparingen opleveren, plus 260 miljoen euro aan besparingen op voorraden, 60% reductie van de levertijden van nieuwe voertuigen, 50% reductie van de CO2-voetafdruk van de autoproductie, evenals een aanzienlijke vermindering van innovatiecycli en een bijdrage aan de 60% verlaging van de garantiekosten die Renault Group nastreeft, stelt het bedrijf.
Dagelijks worden een miljard gegevens verzameld binnen de industriële vestigingen van Renault Group . “De metaverse biedt realtime toezicht”, vertelt Jose Vicente de los Mozos, EVP, Industry Group and Head of country Iberia, Renault Group.
“Dat verhoogt de flexibiliteit en het aanpassingsvermogen van de industriële activiteiten en verbetert tegelijkertijd de productiekwaliteit en toeleveringsketen. Renault Group wordt een pionier in de sector.”
Vier dimensies
De industriële metaverse is opgebouwd rond vier dimensies: grootschalige gegevensverzameling, digitale tweelingen van processen, verbinding van het supply chain-ecosysteem en een reeks geavanceerde technologieën
1. Alles begint met data
Om de gegevens van alle industriële locaties te verzamelen en te standaardiseren, ontwikkelde Renault Group een platform. Deze data voeden de industriële metaverse om zo realtime hefbomen te bieden voor de prestaties van het productieproces. Deze oplossing wordt nu gecommercialiseerd in samenwerking met Atos om het ook beschikbaar te maken voor andere industriële spelers. Dit gebeurt onder projectnaam ID@Scale.
2. Digital twins
Vervolgens heeft Renault Group zijn fysieke activa gemodelleerd tot digitale tweelingen. Zo heeft elke fabriek en elke supply chain binnen het concern zijn replica in de virtuele wereld. Dit is een integraal onderdeel van de industriële metaverse en wordt eveneens in real-time bestuurd door de controlekamer.
3. Uitgebreid en verrijkt ecosysteem
Dit alles wordt geïntegreerd in een uitgebreid ecosysteem. Het gebruik van digitale tweelingen is verrijkt met leveranciersgegevens, verkoopprognoses, kwaliteitsinformatie, maar ook externe informatie zoals het weer en wegverkeer, terwijl kunstmatige intelligentie de ontwikkeling van voorspellende scenario’s mogelijk maakt.
4. Geavanceerde technologieën
De versnelling van deze digitale transformatie wordt mogelijk gemaakt door het samenbrengen van geavanceerde technologieën (cloud, realtime, 3D, big data, etcetera).
Renault Group heeft een bijzonder platform ontwikkeld voor de samenkomst van technologieën die nodig zijn om de digitale tweeling en hun ecosystemen op een veerkrachtige manier te laten werken. Samen vormen deze vier dimensies een complete, aanhoudend en realtime industriële metaverse.
Metaverse ten dienste van de mens
De supervisie die de metaverse biedt door betere zichtbaarheid van de werkomgeving, maakt dat beslissingen flexibeler en zelfstandiger kunnen worden genomen. Technologie uit de gamewereld maken de gebruikerservaringen daarbij nog intenser. Dat is bijvoorbeeld het geval voor de opleiding spuittechnieken in virtual reality.
De algoritmen van kunstmatige intelligentie maken het medewerkers gemakkelijker om te anticiperen. Denk aan functies voor het optimaliseren en sturen van de stromen voor de experts van de supply chain.
Daarmee kan het concern, volgens Frédéric Vincent, EVP, Information Systems and Digital, Renault Group, een belangrijke stap zetten in zijn digitalisering en transformatie. “De controle over onze gegevens, de keuze voor geavanceerde technologie en de expertise van onze teams zijn allemaal hefbomen om de overgang naar een tech company te versnellen.”
Praktijkvoorbeelden
De industriële metaverse werd door Renault Group concreet geïllustreerd tijdens Tech Industry Days in de eigen Refactory in Flins (ten westen van Parijs). Het autoconcern presenteerde er 32 praktijkvoorbeelden, waaronder IDM4.0, de control tower en duurzaamheid.
Het Industrial Data Management Platform 4.0 (IDM4.0), ontwikkeld door Renault Group, verzamelt alle industriële data van Renault Group. Deze gegevens worden opgeslagen in de cloud en gebruikt om het productieproces realtime bij te sturen of te verbeteren. Sinds 2019 zijn er op deze manier 300 waarschuwingen gedetecteerd en dus 300 productieonderbrekingen vermeden.
De Control Tower van de uitgebreide supply chain is het punt experts in de supply chain virtueel samenkomen in een speciale ruimte: de Control Room. Dit wereldwijde controletool concentreert informatiestromen, waarschuwt realtime voor risico’s of onregelmatigheden in alle transportactiviteiten en biedt bovendien via artificiële intelligentie geoptimaliseerde scenario’s voor crisisbeheer.
CO2-neutraal
Verder liet Renault Group zien onafhankelijk te willen worden op energiegebied. Zo wil het concern vanaf 2025 CO2-neutraal zijn voor de ElectriCity-divisie en de fabriek in Cléon. Tegen 2030 volgen alle productievestigingen in Europa en tegen 2050 alle industriële faciliteiten wereldwijd.
Realtime monitoring van de CO2-voetafdruk van apparatuur en transportcapaciteit zal een belangrijke hefboom zijn om een mix te bereiken van 50% hernieuwbare energie in Frankrijk tegen 2026 en 100% tegen 2030.
“De industriële metaverse stelt ons in staat om voorheen onzichtbare efficiëntie- en prestatiehefbomen te activeren, ten dienste van mens en milieu”, zegt Patrice Haettel, VP, Industrial Strategy and Engineering, Renault Group.
“Het beheer van gegevens op groepsniveau stelt ons in staat om bijvoorbeeld het energieverbruik van al onze industriële en niet-industriële locaties in detail te monitoren, en vooral om ze in realtime te optimaliseren als een fabriek wordt stilgelegd.”