Nieuws

Goede 3D-afdruktijden met multi-laserprincipe

Trumpf 3D-printer TruPrint 5000
Trumpf 3D-printer TruPrint 5000. (foto: Trumpf)

De TruPrint 5000 van Trumpf werkt volgens het multi-laserprincipe en is uitgerust met drie scannergeleide 500-watt Trumpf-vezellasers. De drie lasers zijn uitgerust met optica die speciaal zijn ontworpen door Trumpf, waardoor ze gelijktijdig op elk punt in de constructiekamer van het systeem kunnen werken. Ze kunnen daarom componenten veel sneller en efficiënter genereren, ongeacht het aantal en de geometrie van de componenten.

De multi-laser is niet beperkt tot gedefinieerde gebieden in de proceskamer. Dit maakt de 3D-printer snel en productief. Ook de belichtingsstrategieën, die automatisch de ideale laserpaden berekenen, zodat alle drie de lasers altijd meerdere delen kunnen belichten, dragen bij aan de snelheid. De afgewerkte componenten zijn naadloos, omdat de buitencontouren worden geproduceerd met een enkele laser. Als alle procesparameters optimaal ingesteld zijn, vereist TruPrint 5000 slechts een derde van de belichtingstijd per taak.

Alle lasbare materialen

Gebaseerd op Laser Metal Fusion (LMF) productietechnologie, gebruikt het systeem laservermogen om complexe metaalcomponenten laag voor laag in het poederbed te genereren. De componenten kunnen een diameter tot 300 mm en een hoogte van 400 mm hebben en kunnen bestaan uit alle lasbare materialen, zoals staal, legeringen op nikkelbasis, titanium, aluminium en koolstofstaal. Voorverwarmen tot 500 °C zorgt voor een hoge componentkwaliteit, met name voor warmwerkstaal en titanium, en garandeert een robuust constructieproces voor alle materialen.

Flexibele automatisering

TruPrint 5000 kan het fabricageproces automatisch starten, wat leidt tot een robuust proces met minder werk voor de operator. Zodra de bouwcilinder in het systeem wordt geplaatst, beweegt deze automatisch naar de instel- en werkstand. Het geïntegreerde nulpuntspansysteem is de basis voor downstream processtappen zoals EDM, frezen en draaien. Het verbindt de substraatplaat automatisch met de zuiger in de cilinder, waardoor er geen handmatige werkstappen meer nodig zijn, zoals aanhaalschroeven. Vervolgens plaatst een transportsysteem in de proceskamer de afdekking van de bouw- en aanvoercilinders, plaatst deze in een rustpositie en begint autonoom het fabricageproces. In de volgende stap kalibreren de lasers zichzelf, de substraatplaat wordt uitgelijnd en het constructieproces start automatisch. Door middel van het geïntegreerde gereedschapswisselcilinderprincipe kan de bouwcilinder met de afgewerkte componenten afglijden, terwijl de constructiekamer inert blijft met beschermgas en direct kan worden gestart bij de volgende klus. Dit vermindert de uitvaltijden en verhoogt de productiviteit van de 3D-printer.

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven