Nieuws

IHC verbetert buigen met LVD

Een 320 ton, 3 m LVD Easy-Form afkantpers waarborgt de nauwkeurigheid van buigwerkstukken die geproduceerd worden door IHC Metalix, een grote toeleverancier van prefab metalen delen voor de scheepsbouw, maritieme industrie, offshorebedrijven en scheepswerven.

Het in Nederland gevestigde bedrijf IHC Metalix maakt deel uit van de scheepsbouwer IHC Merwede en produceert 24 uur per dag, waarbij zware plaatmaterialen van 3 mm tot 300 mm koolstofstaal gesneden en gebogen worden. Constructiekits voor klanten actief in de zeevaart-, offshore- en jachtbouwindustrie worden bovendien just-in-time aangeleverd. Door de klantspecifieke aard van het werk is elk onderdeel verschillend en worden onderdelen slechts in series van een of twee exemplaren geproduceerd.

 

350 x 263 LVD IHC afkanten

De 320 ton, 3 m LVD Easy-Form afkantpers in actie bij IHC Metalix (foto’s: LVD)

 

Knelpunt

In 2012 onderwierp Metalix zijn productieproces aan een evaluatie om het kwaliteitsniveau hoog te houden en de verwerkingscapaciteit uit te breiden. Algemeen directeur Hans Smit vertelt: “In onze productie lag de focus op onze snelle plasmasnijmachines. Daarnaast hebben we nog andere processen zoals buigen, 3D-vormen en slijpen, maar de capaciteit van die activiteiten was kleiner. Met name de buig-afdeling vormde een echt knelpunt.”

 

Meten buighoek

Het was de bedoeling extra capaciteit te creëren dankzij moderne buigtechnologie. Bezoeken aan diverse gebruikers van LVD-afkantpersen in Nederland overtuigden Metalix dat een meerassige afkantpers uit de Easy-Form-reeks het buigproces kon verbeteren. De door LVD gepatenteerde Easy-Form-laser meet de buighoek en voert tijdens het buigproces correcties voor eventuele variaties uit, zodat elke buiging in de juiste hoek wordt uitgevoerd – zonder aanpassingen of proeven.

 

Offline

Metalix is ook overgestapt naar offlineprogrammering in plaats van programmering aan de machine. “Met het Cadman-B offline CAM-engineeringsysteem van LVD kunnen we het stuk offline uitwerken en de productiegegevens naar de machine sturen; dit biedt extra kwaliteit en extra controle over het proces en voorkomt tegelijk beïnvloeding door de operator,” vertelt Smit.

 

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven