cyclus van de bril. Doordat addi-
tive manufacturing overproductie
vermijdt, aanvoerketens verkort en
vraaggestuurde productie faciliteert,
scoren de 3D geprinte brillen qua
CO
2
-impact beter dan de massapro-
ductie monturen uit het Verre Oos-
ten. Maar, eerder heeft Materialise
oprichter en CEO Fried Vancraen al
gewaarschuwd: belangrijk is onder
andere de mate waarin poeder – in
dit geval polymeer – hergebruikt kan
worden in een volgende ‘build job’.
Bij de gewone SLS-processen is dat bij
producten waar hoge kwaliteitseisen
aan worden gesteld, vaak beperkt tot
50%. Dat haalt de positieve milieu-
score volgens hem omlaag. Om dat
te verhogen, heeft Materialise de
BlueSint technologie ontwikkeld,
waarmee tot 100% van het poeder
kan worden hergebruikt.
Recycling effect
Hoe belangrijk efficiënt materiaalge-
bruik is, komt ook naar voren uit de
berekeningen met de AMPower Sus-
tainality Calculator waarbij specifiek
naar metaallegeringen heeft geke-
ken. Bij frezen is de energieconsump-
tie het hoogst; laser poederbed me-
taalprinten verbruikt per saldo zo’n
35% minder energie (uitgerekend in
kWh per onderdeel, de bracket). Tel
je de energie die in het materiaal
zit mee, dan ziet het plaatje er heel
anders uit. CNC frezen verbruikt dan
liefst twee keer zoveel energie als
3D-metaalprinter. Recycling is van
grote invloed: herbruik je materiaal
dan neemt de CO
2
-emissie fors af. Dat
geldt voor alle productietechnieken.
Het verminderen van materiaalge-
bruik blijft een van de belangrijkste
factoren die voor milieuwinst van
AM-delen zorgen, bevestigt ook Melis-
sa Orme, bij vliegtuigbouwer Boeing
verantwoordelijk voor additive
manufacturing. Maar ook op andere
aspecten scoort de nieuwe technolo-
gie goed, vindt zij. Boeing heeft een
wereldwijde strategie uitgerold om
in de productie het energieverbruik,
emissies, stortafval, gevaarlijke
materialen en waterverbruik terug te
dringen. Dat wordt gemeten voor de
traditionele zowel als de additieve
processen. Orme: “Additive scoort
op elk afzonderlijk punt significant
lager, dus duurzamer, zelfs met het
relatief hoge energieverbruik van
additive manufacturing.” Het is
bij verspanen vooral het mate-
riaalgebruik dat in negatieve zin
de doorslag geeft. De materiaal-
productie kost energie en het
daaropvolgende frezen van het
onderdeel – in de luchtvaartindus-
trie niet zelden tot percentages
boven de 80% – kost opnieuw ener-
gie. Daar wint additive manu-
facturing. .
Waar gaat netto per product minder energie in zitten: in het maken van materiaal dat uiteindelijk
na de bewerking als spanenafval eindigt of in het maken van metaalpoeder voor additive manu-
facturing?
Additive manufacturing van onderdelen bij Kaak Group kan de milieuprestaties met gemiddeld
47% verbeteren, meldt TNO in een rapport.
MTL METAAL MAGAZINE DECEMBER 2022 DUURZAAM ONDERNEMEN 29
26-27-28-29_3d-printenduurzaam.indd 29 06-12-2022 08:44
