Pagina 23 van: Metaal Magazine 6 – 2014
j a a r g a n g 5 2 | w w w . m e t a a l m a g a z i n e . n l | 6 – 2 0 1 4 23
M E T A A L B E W E R K E N
ken van de orders. Het systeem geeft precies
aan hoeveel items er gepakt en in welk schap ze
gelegd moeten worden. Een lichtsignaal toont
de medewerker exact bij welke order de items
horen. Volgens WNT is deze manier van orders
picken de meest effi ciënte manier en is de kans
op fouten minimaal. Dankzij het geautomati-
seerde magazijn neemt het proces van bestel-
ling tot gereed voor verzending slechts drie
minuten in beslag. WNT plaatst nog twee OSR
straten waarmee het bedrijf 90% van de totale
logistiek kan automatiseren.
Poeders mengen
De hardmetalen gereedschappen van WNT
worden geproduceerd bij het moederbedrijf
Ceratizit in Reutte (A). Het ontwikkelen van
nieuwe gereedschappen vindt plaats in samen-
werking met het moederbedrijf. Dit heeft als
voordeel dat WNT daardoor altijd als eerste
over de laatste technieken beschikt. Tijdens de
rondleiding door de productiefaciliteit werd
gepresenteerd hoe de hardmetalen gereed-
schappen van WNT tot stand komen. Het basis-
materiaal van bijvoorbeeld hardmetalen wissel-
plaatjes is wolfraamcarbide. Dit materiaal
wordt gemaakt uit wolfraamoxide en koolstof.
In de productiefaciliteit in Reutte is ruimte voor
de opslag van 400 ton van dit basismateriaal en
maandelijks wordt er 200 ton verwerkt. De kor-
relgrootte van het wolfraamcarbidepoeder
varieert van 0,5 tot 6 micrometer. Het wol-
fraamcarbide wordt samen met kobalt (in poe-
dervorm) en een ander materiaalpoeder in een
mengvat gestopt. Het kobalt zal later in het
proces fungeren als een soort ‘lijm’. Er kunnen
verschillende materiaalpoeders zoals bijvoor-
beeld titaniumcarbide of één van de overige
115 hardmetaalsoorten worden toegevoegd
om de eigenschappen van het eindproduct te
veranderen. Alle materialen worden vervolgens
gemengd met vloeibare paraffi ne. Na zeven
uur is het mengen voltooid en moeten de me-
taalkorrels van de vloeistof worden gescheiden.
Dit gebeurt in een silo waar met een druk van
20 bar en een temperatuur van 200 °C de vloei-
stof wordt verwijderd. Wat overblijft is een
kwalitatief hoogstaand metaalgranualaat dat
over de juiste materiaaleigenschappen beschikt
voor het maken van hardmetalen wisselplaten.
Wisselplaat
De korrels worden in speciale fl essen van 5 kg
tot 8 kg vervoerd die vervolgens op een pers-
machine worden geplaatst. Er wordt gebruik
gemaakt van twintig persmachines en er zijn
2200 verschillende matrijzen beschikbaar. Voor
elk gereedschap een andere matrijs. Het granu-
laat wordt onder een druk van 1,5 ton tot 3 ton
per cm2 in zijn vorm geperst. Na het persen is
het gereedschap nog erg bros en kan het een-
voudig breken. Een sinterproces bij een tempe-
ratuur van 1450 °C geeft het gereedschap een
hoge hardheid. Door de hoge temperatuur
smelt het kobalt en fungeert daardoor als een
lijm waardoor een sterke hechting ontstaat tus-
sen de verschillende materialen. Het sinterpro-
ces neemt zo’n acht uur in beslag. Na het koe-
len worden de snijvlakken van de wisselplaat
geslepen. Vervolgens wordt de coating aange-
bracht dat met name bij het ontstaan van hoge
temperaturen zorgt voor een langere standtijd.
Het coatingproces duurt nog eens acht uur. In
totaal gaan er twintig dagen overheen om van
basismateriaal tot eindproduct te komen. ‘Klan-
ten vragen zich wel eens af waarom een wis-
selplaat relatief duur is. Zodra ze zien wat voor
technieken, processen en tijd er gaat zitten in
het produceren van een wisselplaat, krijgen ze
hier begrip voor’, vertelde Patrick Umans. <<<
Voor 19:00 uur besteld,
morgen op de machine
Onderscheiden door goede service en snelle levering
De wisselplaten zijn direct na het persen nog erg bros en krijgen hun sterkte pas
na het sinterproces
Met het sinterproces krijgen de hardmetalen gereedschappen bij temperaturen
van 1450 °C een hoge hardheid
Een wisselplaat met de verschillende kleuren van na
het persen, sinteren en de coating (foto’s: Ceratizit)
22-23_wmt.indd 23 16-06-14 15:55