Pagina 25 van: Metaal Magazine 5 – 2014
j a a r g a n g 5 2 | w w w . m e t a a l m a g a z i n e . n l | 5 – 2 0 1 4 25
M E T A A L B E W E R K E N
den met robots of andere hulpmiddelen ge-
monteerd. Na de assemblage wordt elke cabine
elektrisch getest, zodat deze feilloos werkt als
deze in Eindhoven aankomt. De dagproductie
ligt momenteel op zo’n 178 cabines per dag.
Lasergeleid
De assenfabriek is met de cabinefabriek ver-
bonden door middel van een corridor. De as-
senfabricage is echter van een heel andere aard
dan de cabinefabricage. Wordt bij de cabines
vooral veel gelast, gespoten en geassembleerd,
bij de assen zien we veel CNC-bewerkingscentra
en een aantal geautomatiseerde lascellen. De
nieuwste achterassen van DAF zijn lichter en
bestaan uit twee dikke plaatdelen in een gebo-
gen vorm. Deze worden aan elkaar gelast en
vormen het aslichaam. De askoppen worden
met frictielastechniek op het aslichaam beves-
tigd. Daarna wordt de differentieelbehuizing
aan één zijde erop gelast in een geautomati-
seerde lasrobotcel. De diverse lasrobots werken
met lasergeleiding, zodat het TIG-lassen nog
nauwkeuriger verloopt en de las kwalitatief
beter is. Op weer andere lijnen en CNC-machi-
nes worden de diverse gietstukken bewerkt.
DAF werkt veel met Hüller Hille bewerkingscen-
tra. De kroonwielen en pignons komen uit
Eindhoven, maar worden in Westerlo in de ach-
teras geplaatst en vormen het differentieel. De
gesmede voorassen worden op Unisign CNC-
machines bewerkt en voorzien van diverse
gaten. Daarna worden de voorwielnaven,
schijfremmen en remklauwen gemonteerd. Na
montage worden de assen in de donkerrode
eindkleur gespoten en kunnen ze naar Eindho-
ven en Leyland getransporteerd worden. Mo-
menteel ligt de productie op 430 assen per dag.
Multidisciplinair
De productie in Westerlo gaat volgens het Pac-
car Production System. Er wordt continu ge-
stuurd op kwaliteit en het verbeteren van de
werkstromen. Daarbij is input van de operator
essentieel, deze staat immers centraal in het
proces. De fabriek beschikt over multidiscipli-
naire teams om de verbeteringen door te voe-
ren. Belangrijk in de productie is dat de materi-
aalflow zo eenvoudig mogelijk gaat. Men
spreekt bij DAF ook wel of BPOU, of te wel ‘best
parts of use’. De bedoeling hiervan is dat de
juiste onderdelen, maar ook het juiste gereed-
schap altijd in de buurt van de machine en de
operator moet zijn. <<<
Economische motor
Waarom bouwt DAF een fabriek op één tot anderhalf uur rijden van Eindhoven? Waarom
hier en niet dichterbij? Eric van den Bosch, manager van de assenfabriek. “In de jaren zestig
was er in dit gedeelte van België veel werkeloosheid door sluiting van de steenkoolmijnen.
Daarbij waren er in Eindhoven en omgeving geen passende arbeidskrachten meer te vinden.”
Dat lijkt ons heel plausibel, aangezien destijds Eindhoven naast DAF ook plaats bood aan elek-
tronica- en lampengigant Philips, en daar heel veel producten met het label ‘Made in Holland’
de fabriekspoorten verlieten. Daarom werd in 1966 in Westerlo begonnen met de productie
van assen en cabines. Door continu te investeren in deze fabriek en een constante goederen-
stroom tussen Eindhoven en Westerlo in stand te houden, kon de assen – en cabinefabriek
verder groeien. De afgelopen jaren is er zelfs voor 500 miljoen euro geïnvesteerd in mensen,
processen en machines. Momenteel werken er 2.000 mensen, maar biedt het bedrijf tevens
werk aan 170 meest lokale toeleveranciers. DAF mag dus één van de economische motoren
van Vlaanderen genoemd worden.
Integraal onderdeel
van productieketen
430 assen per dag
Voor het puntlassen van de cabines worden robots
ingezet
De achterassen worden hier aan één zijde bewerkt
voor de montage van de differentieelbehuizing
Hier staan de gelakte cabines klaar om
geassembleerd te worden
De montage van de assen is nog puur handwerk
24-25_dafassen.indd 25 09-05-14 12:22