Pagina 23 van: Metaal Magazine 4 – 2019

ger, maar wel langzamer. Vervolgens
kijken we naar de oppervlaktebehan-
deling en is er de eindcontrole om de
kwaliteit te garanderen.” Het bedrijf
heeft een eigen MES-systeem om te
zekeren wat geproduceerd is en te
weten waar het blijft. Hoogerhuis
stelt verder dat de nabewerking over
het algemeen zwaar wordt onder-
schat, omdat daar ook veel tijd in
gaat zitten.

Volume
Is het proces eenmaal ontwikkeld,
dan is de volgende stap: volume.
“Gelukkig hadden wij al snel klan-
ten. De basis voor volume zijn de vier
M’s: machining, materiaal, metho-
den en menskracht. Gebruik daar-
naast verbetersystemen voor lean
manufacturing. Zorg ook voor een
consistente kwaliteit. En leg verder
kennis vast in documenten. Mensen
zijn eveneens heel belangrijk. Train
ze en houd ze goed gemotiveerd.”
Daarna gaat het om standaardise-
ring van de werkprocessen. “Daar-
voor is kennis van het proces en de
nabewerking nodig. Richt verder
de fabrieksvloer in met het oog op
groeimogelijk heden. Zet de machine
op een goede plek. Houd de werk-
instructie in stand en verbeter met
Kaizen, en bewaak de kwaliteit van
producten. Voer daarnaast eind-
inspecties uit en inline statistical
process control, want er zit variatie
in een printerjob maar ook tussen
verschillende machines. Daar zijn we
tot op de dag van vandaag nog mee
bezig.” Door de grids in strips op het
platform te printen, zorgde dit voor
snelle omsteltijden bij iedere nieu-
we batch. Mede hierdoor was een
tijdreductie van 60 procent in het
productieproces mogelijk. “Zorg ook
voor een 24/7 run om het optimale
uit de hoge investeringen te halen.”
De markering met uniek tracking &
tracing nummer, direct gekoppeld
aan de MES, wordt geautomatiseerd
en is vooraf geprogrammeerd. Het
resultaat is dat afgelopen jaar twin-
tigduizend stuks zijn geproduceerd.
“Komend jaar willen we naar de
vijftigduizend stuks.” .

hoek moet staan, er relatief weinig
materiaal nodig is ten opzichte van
het totale volume én omdat er gere-
geld aanpassingen zijn in de geome-
trie gedurende de ontwerpcyclus,
was de keuze voor AM een logische.
“Zeker ook omdat de onderdelen
niet meer geassembleerd hoeven te
worden maar uit één stuk geprint
worden, wat tijd en kosten scheelt.”
Er werd gekozen voor een wolfraam
raster omdat dit lichter is dan lood,
en fijner is om mee te werken, terwijl
het tevens een hogere dichtheid
heeft. “We wilden toen op jaarbasis
uitkomen op een volumeproductie
van minimaal honderdduizend
stuks, zeker gezien het grote aantal
CT-scans dat in de wereld gemaakt
wordt.” Maar er zit volgens hem een
groot verschil tussen 3D printen voor
prototyping of voor volumeproduc-
tie.

Proberen
De specificaties werden in 2007
opgesteld en kort daarna werd een
joint development aangegaan met
Eos. “Vervolgens hebben we een
printer aangeschaft en zijn we gaan
proberen. De eerste stappen wa-
ren niet fantastisch. Het werd heel
breekbaar en poreus en was meer
gesinterd dan mooi versmolten.”
Er waren ook andere hindernissen,
zoals het ‘humping-effect’ (waarbij
materiaal door opeenhoping golvend
opkruipt) en gasstroom (die in de
machine zorgt voor turbulentie over
het product heen). Dit werd uitein-
delijk allemaal overwonnen. Er was
ook aandacht voor de optica zodat
de laserstraal exact op de juiste plek
komt. De eerste tijd was dus vooral
veel proberen.
“Het productieproces is trouwens
meer dan alleen printen,” aldus de
Philips-man. “Wij kijken ook naar
poederrecycling. Verder wilden
we een markering op elk geprint
product, voor de tracking & tracing.
Maar dit mag dan weer niet in reliëf
en moet er wel op blijven zitten. En
hoe haal je het eindproduct van de
bouwplaat af: afbreken? Afzagen?
Wij draadvonken; dat is nauwkeuri-

Anti-scatter grids
Dunlee, een Philips-merk waar-
mee het bedrijf onderdelen ook
aan concurrenten verkoopt,
heeft zo’n tien jaar ervaring met
het 3D printen van metalen on-
derdelen voor scan- en röntgen-
apparatuur in de gezondheids-
zorg. Het gaat onder meer om
anti-scatter grids voor CT-scan –
apparatuur. Deze wolfraam
grids (roosters) worden onder
gecontroleerde omstandighe-
den, in strikte overeenstemming
met de medische normen, 3D
geprint in de Philips-fabriek in
Best, en via het Dunlee-merk
verkocht aan medische markten
in de wereld.

Voordelen 3D printen
Met 3D printen wordt volgens
Philips bespaard op assemblage-
kosten. Ook is voor de productie
minder energie nodig en is er
minder afval. Daarnaast is er
een snellere time-to-market en
kan het bedrijf just-in-time pro-
duceren. De 3D-printers printen
wolfraam extreem nauwkeurig
en in hoge oplagen met DMLS
(direct metal laser sintering).
Dunlee heeft ook nabewerkings-
processen.

Peter Hoogerhuis: “Komend jaar willen we
naar de vijftigduizend stuks.”

METAAL MAGAZINE / MEI 2019 ..PRODUCTIETECHNIEK 23

22-23_brabantsemetaaldagen.indd 23 10-05-19 12:34