Pagina 18 van: Metaal Magazine 3 – 2019

Ultimaker-experts met onderdelen.
KLM zette vijf Ultimaker S5 printers
in vier verschillende hangars en ging
aan de slag. Zo werden bijvoorbeeld
vanuit de medewerkers oplossingen
aangedragen als alternatief voor
afplaktape. Door 3D geprinte plug-
jes te gebruiken om in de gaten in
velgen te doen, kon bespaard worden
op tape dat tijdens de schoonmaak
wordt gebruikt om delen af te dek-
ken. Een volgende stap was om deze
plugjes te combineren waardoor
voor één velg vier van deze onder-
delen genoeg waren om de gaten af
te dekken. Ook werden 3D geprinte

kunststof afdekkapjes ontworpen die
er in de cabine voor moesten zorgen
dat precaire onderdelen tijdens het
onderhoud niet meer afbraken, wat
zonder afdekken geregeld gebeurde.
Nu nog gaat het alleen om het
gebruik van AM bij onderhoud en on-
derdelenvervanging. Uiteindelijk wil

Team bij KLM. Van der Veer gaf aan
dat om 3D te implementeren, eerst
de ervaren krachten binnen het
bedrijf overtuigd moeten zijn van het
nut van de nieuwe methode. “Zij zijn
gewend al jarenlang op een bepaalde
manier te werken, dus moeten ze
zelf ervaren dat additive manufactu-
ring voor hen het werk vergemakke-
lijkt en zelfs nieuwe mogelijkheden
biedt.” Het Radical Innovation Team
is hiermee aan de slag gegaan. “En
radicaal is de weg naar invoering van
3D printen bij KLM Engineering &
Maintenance zeker,” gaf ze aan. “Het
kopen van de hard- en software voor

3D printen is het moeilijkste niet.
Het is veel lastiger om 3D modellen
te krijgen, het materiaal te selecte-
ren en printprofielen te krijgen. Dit
moet vanuit de technici zelf komen.”
Er werden AM-brainstormsessies
opgezet met ervaren medewerkers en
waar kansen gezien werden, hielpen

Machinefabriek De Valk heeft met partners
acht manifolds voor een meetmachine gere-
aliseerd voor ASML. De 35 kanalen in ieder
manifold zijn deels 3D geprint.

Met Design for AM (DfAM) kon Renishaw met Betatype Automotive meerdere aluminium led-
koplamponderdelen in een enkele, gestapelde constructie, zonder ondersteuning opbouwen.
Dat verkortte de doorlooptijden en verlaagde de kosten.

METAAL MAGAZINE / APRIL 2019 BEURZEN 18

‘Bij een helikopter-motor konden negenhonderd
op conventionele manier geproduceerde delen
worden vervangen door slechts zestien 3D
geprinte delen’

het bedrijf vanuit fused deposit mo-
delling naar alle andere categorieën
van 3D printen toe en ook uitbreiden
naar andere afdelingen binnen KLM.

Vrijheid ontwerp
Het opschalen van de productiviteit
van AM-systemen is noodzakelijk om
drempels op het gebied van kosten
bij serieproductie te overwinnen, zei
professor Johannes Henrich Schlei-
fenbaum van het DAP-instituut, van
de RWTH-campus in Aken. De volle-
dige exploitatie van AM wordt getrig-
gerd door de vrijheid van ontwerp.
Zo kan bijvoorbeeld bij medische
toepassingen een 3D geprint ontwerp
worden gemaakt, toegespitst op de
individuele patiënt. Denk aan pro-
theses of implantaten waarbij zowel
in x-, y- als z-richting gevarieerd kan
worden in sterktes. Zo wordt stijfheid
en sterkte bereikt waar dat moet en
worden lichte, variabele structuren
aangebracht waar dat kan.

16-17-18_amoprapidpro.indd 18 09-04-19 07:46