Pagina 51 van: Metaal Magazine 2 – 2019

dan kunnen we hier onderzoek naar
doen. Bedrijven kunnen overigens
nog steeds inschrijven om deel te
nemen aan het programma,” vertelt
Thuis.

worden gecertificeerd en gekwalifi-
ceerd om het in toepassingen veilig
en duurzaam te kunnen implemen-
teren. Dat is een enorme uitdaging
waar we in het onderzoeksproject al
enorme stappen in hebben gezet. In
onze poederbedmachine hebben we
een procesmonitoringsysteem geïn-
tegreerd waarin we de temperatuur
van het smeltbad kunnen registreren
tijdens het bouwproces. Ook hebben
we de processtappen nauwkeurig
vastgelegd zodat we weten welke
materiaaleigenschappen een object
heeft bij welke smeltbadtempera-
tuur. Door processen te controleren
en procedures vast te leggen, wordt
het mogelijk om producten te
valideren zonder dat ze iedere keer
opnieuw moeten worden getest.”
Uiteindelijk moeten nog wel in-
specties worden uitgevoerd, maar
hiervoor hoeft een product niet te
worden stukgemaakt om de mate-
riaaleigenschappen te controleren.
“We hebben dit nog niet volledig
doorontwikkeld en zullen dit in een
vervolg-PPS-project ook nog verder
optimaliseren, maar de eerste resul-
taten geven aan dat het meerwaarde
biedt, processen te kwalificeren.”

Verfijnen
Het eerste vierjarige PPS metaal addi-
tive manufacturing project is inmid-
dels afgerond. Wegens succes is in
februari 2019 het vervolgprogramma
gestart. Procesmonitoring, valida-
tie en certificatie zijn niet de enige
aspecten die verder zullen worden
verfijnd. “Bedrijven hebben aange-
geven dat ze ook grotere producten
willen onderzoeken. We zijn daarom
van plan om het fieldlab verder uit
te breiden met een ‘directed energy
deposition’-machine, waarbij je
niet langer gelimiteerd bent tot een
kleine bouwkamer maar ook grotere
objecten kunt printen.” De poeder-
legeringen blijven in het nieuwe
programma vooralsnog hetzelfde,
maar worden mogelijk nog uitge-
breid met bijvoorbeeld wolfraam.
“Eén bedrijf heeft alvast aangegeven
te willen werken met dit materiaal.
Staan meer partijen hiervoor open,

Hybride onderhoud
Het fieldlab onderzoekt mogelijkheden om door middel van een combi-
natie van metaal en composiet en 3D-metaalprinten ook snel oplossingen
te kunnen bieden voor onderhoud. Steeds meer vliegtuigen hebben op
meerdere plekken composietonderdelen die ook beschadigd raken. Een van
de ideeën is om het beschadigde deel van een composietconstructie geau-
tomatiseerd te verspanen. Van de structuur die overblijft wordt vervolgens
met een 3D-scanner een scan gemaakt die naar een 3D-metaalprinter wordt
gestuurd. Deze print vervolgens met titaan een patch of onderdeel dat
naadloos past in de wegverspaande ruimte.

Bevestigen met lijm
De manier van bevestigen van geprinte onderdelen wordt momenteel even-
eens onderzocht. Doel is om af te stappen van het monteren met behulp
van nagels of bouten omdat schade door het maken van extra gaten in feite
nog groter wordt. Lijmen is een optie. Twee aspecten zijn daarbij belang-
rijk: het kunnen aantonen wat de sterkte van de lijmverbinding is en het
kunnen waarborgen dat de lijm over de jaren heen intact blijft. Het NLR
ontwikkelt technologieën om de veroudering van lijm na te gaan en indien
mogelijk tegen te gaan.

Overleg binnen het projectteam.

METAAL MAGAZINE / MAART 2019 SMART INDUSTRIES 51

48-49-50-51_fieldlab.indd 51 25-02-19 16:26