Nieuws

Sandvik heeft ’s werelds eerste volledig metalen gitaar gebouwd. Om te testen of deze ‘smashproof’ is, werd de Zweedse gitaarvirtuoos en gitaar‘vernietiger’ Yngwie Malmsteen ingeschakeld. Overleefde de gitaar de rocktest?

Als de gitaar de test zou doorstaan, zou bewezen zijn dat de Sandvik-ingenieurs met duurzame, geavanceerde technieken behalve een uiterst precies en mooi ook een heel sterk resultaat kunnen leveren.

Team experts

Voor de uitdaging kwamen vanuit het hele bedrijf experts op het gebied van materialen, bewerkingsprocessen en additieve productie (AM) bij elkaar om te brainstormen over mogelijke opties. De experts waren afkomstig van Sandvik Coromant, Sandvik Materials Technology en Sandvik Additive Manufacturing.

Omdat het bedrijf nog niet eerder een gitaar had gebouwd, werkte het ook samen met Andy Holt, ontwerper bij de gerenommeerde Engelse gitaarbouwer Drewman Guitars.

Gitaar stukslaan

Henrik Loikkanen, bewerkingsproces-ingenieur bij Sandvik Coromant, speelt al van jongs af aan gitaar, maar had nog nooit een gitaar stukgeslagen. “Te duur”, geeft hij als reden.

Zijn idool, gitaarvirtuoos Yngwie Malmsteen, zit daar minder mee. Die heeft in zijn leven al zeker 100 gitaren stukgeslagen. Om erachter te komen wat gebeurt als Malmsteen een instrument vernietigt, stak Loikkanen zijn licht op bij YouTube.

“We moesten een gitaar ontwerpen die niet stuk te slaan is op alle verschillende manieren waarop je normaal gesproken een gitaar kunt kapotslaan,” zegt Loikkanen.

Ontwerp-uitdaging

“De ontwerp-uitdaging zat hem in de kritische verbinding tussen de hals en de body. Die begeeft het namelijk meestal als een gitaar stuk gaat.” Dus besloten ingenieurs van Sandvik Coromant deze verbinding te elimineren.

Zowel de hals als het fretboard zijn verlengd tot in een rechthoekige ‘naaf’ die diep in de body van de gitaar ligt. Deze constructie is in één machine gefreesd uit massieve staven rvs.

Video: the making of

Frees-simulatie

Lange, slanke componenten zoals fretboard en hals zijn met name gevoelig voor vervorming in het bewerkingsproces. Met geavanceerde software kon Sandvik het frezen digitaal simuleren voordat de eerste snede werd gemaakt. Door het juiste gereedschap te kiezen, kon efficiënt worden geproduceerd en de productietijd kort worden gehouden.

“Precisie was cruciaal,” aldus Loikkanen. “Onze software is gebaseerd op jarenlange ervaring. Het biedt het soort gereedschap en aanbevelingen voor snijgegevens die ons hebben geholpen het fretboard te frezen tot een dikte van op sommige plekken slechts één millimeter.”

3D-geprint met titanium

Vervolgens werd gekeken hoe de gitaarbody het best kon worden vervaardigd. Op basis van Sandvik’s expertise in metaalpoeder en additive productie werd gekozen voor titaniumpoeder. Extreem dunne laagjes (dunner dan een mensenhaar) werden op elkaar gesmolten en zo laag voor laag opgebouwd.

“Additieve productie maakt dat lichtere, sterkere en flexibeler componenten gemaakt kunnen worden met interne structuren die met conventioneel frezen niet mogelijk zijn”, zegt Amelie Norrby, additieve productie-engineer in het project. “Het is ook duurzamer omdat alleen materiaal wordt gebruikt dat nodig is voor het onderdeel, dus is er zo min mogelijk afval.”

Hyper-duplex staal

Voor de gitaar werd een isotonic light structure voorgesteld van hyper-duplex staal. Ingenieurs waren in staat elk prototype lichter te maken dan de voorgaande versie, tot de uiteindelijke gitaar werd geproduceerd. CoroMill nabewerkings-snijgereedschappen zorgden voor een nabewerking in gladde oppervlakken.

Toen de gitaar klaar was, kon Malmsteen deze testen. Bij een club in Florida speelde hij verschillende nummers en probeerde hij ondertussen de gitaar tegen versterkers en podium stuk te slaan.

Video: de ‘beuk’test

‘Een beest’

“Deze gitaar is een beest!” reageerde Malmsteen toen hij uiteindelijk zijn vernietigingspogingen moest staken. Hij bewonderde de inspanningen van Sandvik. “Het resultaat is verbluffend. “

Loikkanen stelt dat samenwerking met andere Sandvik divisies van essentieel belang was bij het produceren van de gitaar. “Dit teamwork was het echte doel van het maken van de gitaar.”

Sandvik Coromant geeft aan klanten niet alleen gereedschappen te bieden, maar ook te helpen bij het ontwikkelen van de beste methoden voor het gebruik ervan in hun processen.

Bekijk een 3D-animatie van de gitaar, met spin- en explode/implode-beelden om de gitaar en de verschillende onderdelen beter te bekijken.

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven