Wie onlangs in het oosten van ons land is geweest, heeft ze misschien wel gezien: de nieuwe hoogspanningsmasten in aanbouw. Deze 380 kV verbinding loopt van Doetinchem naar Duitsland en moet de Nederlandse stroomvoorziening goedkoper, betrouwbaarder én duurzamer gaan maken. De masten zullen een fikse hoeveelheid stroom vervoeren en zijn dan ook tussen de 55 en 75 meter hoog. Deze giganten worden geproduceerd door de VDL groep en ook VDL Technics draagt hieraan bij.
Elke mast wordt opgebouwd uit meerdere delen. VDL Technics is verantwoordelijk voor het bovenste stuk, dat soms wel 30 meter lang is. In het onderste deel van de mast bevindt zich een deur voor onderhoud en inspecties. Als soort kozijn voor deze deur worden grote stalen ringen gebruikt, ook wel mangaten genoemd. Deze mangaten worden ook gemaakt door VDL Technics, met behulp van de SolidCAM software. Wim Hoezen, engineer bij VDL Technics, vertelt: “Van buiten lijken alle masten op elkaar, maar in werkelijkheid maken we meerdere soorten, afhankelijk van de locatie en functie. Hierdoor moeten er ook verschillende mangaten gemaakt worden, zodat ze altijd de vorm van de buis volgen.” De mangaten worden gegoten bij VDL Technics aangeleverd. Er zijn twee gietmodellen, waaruit met behulp van SolidCAM verschillende ringen worden gefreesd. “We hebben een template gemaakt van één ring. Door dit template te hergebruiken kan snel het programma voor een ander type mangat gemaakt worden,” aldus Hoezen.
HSS module
Om dit project uit te kunnen voeren, breidde VDL haar CAM software uit met een extra module. Wim Hoezen: “Om het conische vlak van de mangaten te kunnen frezen, hebben we de HSS module aangeschaft. Voor ons was dit een nieuwe manier van programmeren. Daarom heeft onze reseller CAD2M een dag training gegeven, op locatie en specifiek gericht op dit product.”Omdat de mangaten niet te zien zijn van de buitenkant, is de gladheid van het oppervlakte minder belangrijk. En alhoewel het mangat natuurlijk netjes op de buis moet aansluiten, is er geen sprake van een hoge maatnauwkeurigheid. Dit bood de mogelijkheid om een zo laag mogelijke productieprijs na te streven. Hoezen licht toe: “Met behulp van SolidCAM kon ik het 3D-model vergelijken met hoe het product gefreesd zou worden. Samen met de klant hebben we bekeken hoe het oppervlak eruit mocht komen te zien. We frezen met ronde wisselplaten en hoe dichter we de freesbanen bij elkaar leggen, hoe gladder het oppervlak wordt. Het gebruik van meer freesbanen zorgt echter ook voor een langere productietijd en hogere kosten. Doordat we met SolidCAM het eindresultaat konden laten zien zonder een product te frezen, hebben we de optimale balans tussen de prijs en het uiterlijk van het product kunnen realiseren”.
Medio 2017
Op dit moment is het plaatsen van de masten in volle gang, naar verwachting wordt de bouw medio 2017 afgerond. Wim Hoezen kijkt met plezier terug op hun aandeel in het project: “het blijft bijzonder om aan dit soort projecten mee te werken, omdat het product voor iedereen herkenbaar is. Als ik ooit deze masten langs de weg zie staan, zal ik trots vertellen dat ik hieraan bij heb mogen dragen”.
