Nieuws

NextGen 3D-geprint lichtgewicht spaceframe

NextGen Spaceframe
De NextGen spaceframe knooppunten kunnen dankzij additive manufacturing volgens specifieke functionaliteiten worden geproduceerd. De buisprofielen worden met behulp van laserlassen aan het knooppunt verbonden (foto’s: Concept Laser)

Edag Engineering uit Wiesbaden (D), Laser Zentrum Nord uit Hamburg (D), Concept Laser uit Lichtenfels (D) en de BLM Group uit Cantù (I) hebben in een gezamenlijk project een bionisch geoptimaliseerd spaceframe geproduceerd met behulp van hybride bewerkingstechnieken. De knooppunten die de profielen verbindt zijn met additive manufacturing (AM) geproduceerd.

Dankzij AM kunnen de knooppunten worden geconfigureerd om flexibel en multifunctioneel te zijn, zodat bijvoorbeeld verschillende versies van een voertuig op aanvraag kunnen worden geproduceerd zonder extra gereedschappen, uitrusting en opstartkosten. Stalen profielen worden gebruikt als verbindende elementen. Ze kunnen ook gemakkelijk worden aangepast op basis van de berekende belastingniveaus. De Edag concept auto ‘Light Cocoon’ is een compacte sportauto met een bionisch ontworpen en 3D-geprint frame, bedekt met een huid van een weerresistent textiel materiaal.

NextGen Spaceframe in detail

Het NextGen spaceframe is een combinatie van additief vervaardigde 3D-knooppunten en bewerkte stalen profielen. De knooppunten kunnen ter plaatse worden vervaardigd samen met de profielen, die met behulp van buigen en lasersnijden tot de juiste vorm en lengte worden gebracht. De nadruk ligt op het samenvoegen van afzonderlijke componenten om een hybride structuur te creëren. De methode die wordt toegepast is laserlassen, waarmee ingewikkelde naden met een laag thermisch vermogen kunnen worden verbonden. De profielen zijn automatisch juist uitgelijnd en gefixeerd door het ontwerp van het 3D-geprinte knooppunt. De additief gefabriceerde knooppunten kunnen worden aangepast aan de krachten die er op komen. Dit kan door bijvoorbeeld het toevoegen van extra materiaal en meer ondersteuningen. Op die manier kan het onderdeel altijd ontworpen worden voor een optimale functie en massa. Edag Engineering was bij het project verantwoordelijk voor het ontwerpen en optimaliseren van het spaceframe concept, Laser Zentrum Nord deed het laserlassen, de BLM Group was verantwoordelijk voor het 3D-buigen en lasersnijden, en Concept Laser deed de Additive Manufacturing van de knooppunten.

Spaceframe knooppunten

Het LaserCusing process van Concept Laser genereert componenten in laagjes direct vanaf 3D-CAD data. De knooppunten van het Spaceframe zijn volgens Edag niet op een andere manier te produceren dan met 3D-printen. Voor het printen heeft Concept Laser een X Line 1000R machine toegepast met een bouwenvelop van 630 mm x 400 mm x 500 mm (XxYxZ) en een 1kW laser. Overigens heeft Concept Laser ook een grotere machine in het assortiment, namelijk de X Line 2000R met een bereik van 800 mm x 400 mm x 500 mm (XxYxZ). Deze maakt gebruik van twee 1kW lasers.

NextGen Spaceframe lichtgewicht construeren
Het geoptimaliseerde frame is lichtgewicht geconstrueerd

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven