De productie van consumptie-goederen en precisie-onderdelen vereist eigentijdse productie-technologie. GF Machining Solutions biedt hiervoor machines, systeemoplossingen en diensten aan. Zes voorbeeldenvan GF Machining Solutions waarmee productiviteitsverhogingen bereikt kunnen worden.
De trend naar miniaturisering gaat onverminderd door. Steeds kleiner en meer precisie zijn de vereisten bij microbewerkingen. Door de vereiste grootte van een minimale radius aan het werkstuk moeten daarom bij draadvonken vaak kleine diameters worden toegepast. Onafhankelijk van de machine heeft dit tot gevolg dat de productiviteit afneemt. Want de lagere bewerkingssnelheid leidt tot een langere totale bewerkingstijd. Voor het automatisch draadwisselen biedt GF Machining de Automatic Wire Changer (AWC) aan: automatische draadwisseling met twee complete draadcircuits.
AWC biedt twee belangrijke voordelen: ten eerste kunnen draden met een grotere diameter worden gebruikt voor het voorbewerken met een meer economische snelheid. Een kleine draaddiameter kan worden gebruikt voor de fijnere details. Verder kan ter verhoging van de snijsnelheid voor de hoofdbewerking een gecoate draad of een draad met een grotere diameter worden toegepast. De nabewerking gebeurt vervolgens met een standaarddraad. Het systeem wisselt de draad automatisch tussen de voorbewerking en het navonken. Ook de bewerkingsinstellingen en de draadoffset worden automatisch veranderd. Zelfs bij hoge werkstukken kunnen fijne details worden gerealiseerd.
Automatisch genereren
Een nieuwtje van GF Machining Solutions is het Operator Support System (OSS) extreme. Vereisten aan de freessnelheid, de oppervlaktekwaliteit en het werkstukgewicht zijn de variabelen bij het programmeren van een hogesnelheidsfreesmachine. Om optimale resultaten te bereiken is ervaring en knowhow nodig. OSS extreme past het dynamische gedrag van de machine aan op de vereisten aan het werkstuk. De operator kan gebruik maken van twaalf voorgedefinieerde instellingen en deze naar behoefte uitbreiden. Het systeem past dan de algorithmen van de asbesturing aan en vermindert hierdoor de bewerkingstijd met 25%. De tijd voor het voltooien van een werkstuk wordt korter.
Nieuwe generator
GF Machining Solutions heeft een nieuwe generator voor het draadvonken ontwikkeld. Nieuw aan de de Intelligent Power Generator (IPG) is de aangepaste Direct-Power-Supply-Module. Bij draadvonken moeten de impulsen worden uitgeschakeld voordat de ionen de draad bereiken. Want anders neemt het risico van het scheuren van de draad toe, kan draadmateriaal op het werkstuk worden overgedragen, of de warmte-beïnvloede zone en de witte laag worden groter. Deze natuurkundige wet was de basis voor de generator die nu op de draadvonkmachines CUT 2000 S en 3000 S in gebruik is. Deze generator regelt de energie van iedere vonk en levert een oppervlaktekwaliteit van maximaal Ra = 0,05 μm.
Lasertextuur
De lasermachines van GF Machining Solutions hebben drie tot vijf assen voor het bewerken van 3D-vormen. Met de laserbronnen kunnen kleine details tot 3 mm diep worden aangebracht. Afhankelijk van het patroon kunnen bij het textureren tien tot 150 lagen worden verwijderd. Het maken van de bewerkingsprogramma’s is vernieuwd. Met een bitmap-grijswaardenbestand, dat in Photoshop wordt voorbereid, of door middel van reverse engineering met een 3D-scanner van een bestaande oppervlakte wordt afgenomen, wordt de texturering bepaald. De in de lasermachine geïntegreerde software genereert een virtueel werkstuk met de textuur die exact overeenkomt met het echte werkstuk.
Draadvonken complex werk
Tot het jaar 2020 moeten nieuwe vliegtuigen 50% minder kerosine verbruiken en tegelijkertijd 50% minder koolstofdioxide (CO2) en 80% minder stikstofoxide (NOx) uitstoten. Ook moeten ze de helft minder lawaai produceren. De eerste stap is de verhoging van de turbine-inlaattemperatuur van de motoren. De turbineschoepen vereisen materialen met mechanische sterkte bij hoge temperaturen. De superlegeringen waarvan ze zijn gemaakt, zijn moeilijk te verspanen. Het bestaande procedé (trek)frezen kan worden vervangen door draadvonken (zie de foto bovenaan dit bericht). Dit contactloze procedé heeft minder beperkingen wat betreft design of materiaalhardheid.
