Sinds 2003 heeft Ford blessures van werknemers in de VS met 70 procent terug gebracht. Dit resultaat is bereikt door middel van nieuwe ergonomische technologieën zoals het virtueel produceren van een nieuwe auto voor er ook maar één voertuig in het echt geproduceerd is. Elke beweging die de productiemedewerker moet maken wordt daarbij bestudeerd. Speciale apparaten die de te assembleren voertuigen draaien en op de ideale werkhoogte brengen voor de assemblagemedewerker, en redesigns van werkstations worden vanuit een data-gedreven proces ontwikkeld.
Twee tot drie jaar voorafgaand aan de lancering van een nieuw voertuig, simuleert Ford het montageproces met behulp van zowel menselijke als virtuele proefpersonen om de fysieke arbeid die nodig is om een voertuig te bouwen te beoordelen. De verzamelde gegevens worden gebruikt om technische oplossingen te bedenken om taken op de werkvloer minder vermoeiend en belastend in te kunnen richten. Gemiddeld gezien worden er per type auto meer dan 900 virtuele assemblages gesimuleerd, waarbij gebruik wordt gemaakt van drie belangrijke technologieën: lichaamshouding en -beweging worden gescand, 3D-printen en virtuele realiteit. Elk biedt essentiële gegevens die worden gebruikt om de algehele veiligheid van het assemblageproces voor medewerkers te evalueren, met behoud van een hoge voertuigkwaliteit.
De meest recente productlanceringen waarbij deze technologie is gebruikt, zijn bij de de nieuwe Ford Mustang, de F-150 pick-up en de Edge SUV.
