Nieuws

3D-printen rvs in luxe jachtbouw

(foto: Werkvreugde)

Kan een 3D-geprint onderdeel van rvs aan dezelfde eisen voldoen als een traditioneel vervaardigd rvs onderdeel? En is de overgang tussen de twee te zien? Werkvreugde, specialist in rvs voor de luxe jachtbouw, kwam met deze vragen bij Oceanz. Dit 3D-printservicebedrijf heeft met een 3D-geprint rvs-onderdeel diverse testen uitgevoerd.

Werkvreugde wilde weten of onderdelen als railingen van een jacht ook 3D-geprint kunnen worden. 3D-printen geeft meer vormvrijheid dan traditionele bewerkingen, legt Frank Elbersen, sales engineer van Oceanz, uit.

‘Uiterlijk en verwerkbaarheid’

Oceanz voerde voor Werkvreugde een test uit waarbij allereerst kritisch werd gelet op het uiterlijk van het product. Bovendien werd getest of het materiaal goed verwerkbaar is.

“Belangrijkste kritische punt is de overgang van het geprinte naar het gangbare materiaal. Die koppelstukken moeten zo aansluiten dat de overgang tussen de 2 niet te zien is.” Dit was de basis van de test, die werd uitgevoerd door Oceanz. Een dergelijke test op esthetiek is nog niet eerder uitgevoerd, aldus Elbersen.

Rvs 316L geprint met SLM

De test van Oceanz is uitgevoerd met SLM-printen (selective laser melting, oftewel printen door metaalpoeder te verwarmen en laag voor laag aan te brengen).

Er werd een stukje buis van rvs 316L geprint, exact hetzelfde materiaal en met dezelfde vorm als Werkvreugde normaal gesproken gebruikt, al is die vervaardigd via traditionele bewerking.

Het 3D-geprinte proefstukje is vervolgens onderworpen aan diverse verwerkingen, zoals lassen, boren, slijpen, polijsten en beitsen.

‘Geen overgang te zien’

“Het 3D geprinte model kon naadloos worden geïntegreerd met het standaard rvs dat Werkvreugde gebruikt. Er is geen overgang te zien”, concludeerde Stef Brandsma, operations manager bij Werkvreugde.

“Onze eerste indruk is dat het 3D geprinte rvs materiaal goed lasbaar is (beter dan traditioneel vervaardigd rvs) en goed boorbaar (iets harder dan traditioneel vervaardigd rvs).”

‘Sterker en consistenter’

“Na beitsen ontstond er wat kleurverschil met de buis (gelijk aan traditioneel vervaardigd rvs) maar na het polijsten is er geen verschil te zien”, aldus Brandsma. En de verwachting is dat ook water hierop geen invloed heeft. “Het geprinte materiaal is zelfs sterker en consistenter dan het gegoten materiaal”, zegt Elbersen.  

Test na het beitsen (foto rechtsboven en beide foto’s onder) en vervolgens na het polijsten (foto linksboven) (foto’s: Oceanz).

‘Wellicht mogelijkheden’

Werkvreugde past 3D-printen nog niet toe in de luxejachtenbouw, maar met de testresultaten in handen wordt dit nu wel concreet mogelijk. “Voor de vervaardiging van zeer hoogwaardige eindproducten in de superjachtindustrie biedt 3D printen ons wellicht interessante kansen en mogelijkheden”, aldus Brandsma.

“De 3D-printtechnologie is interessant voor complexe 3D-vormen, denk aan hoeken in trapleuningen en design-features op een luxe jacht”, vervolgt hij.

“Met 3D-printen kun je een vorm realiseren die je met bijvoorbeeld frezen moeilijk kunt verwezenlijken, bijvoorbeeld open structuren. Bovendien is dat in deze kwaliteit met conventionele methoden erg kostbaar”, aldus Brandsma.

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven