Nieuws

3D-geprint titanium onderdeel in Airbus A350

Een 3D-geprint onderdeel dat wordt toegepast in de Airbus A350 XWB (foto: Airbus)

Lasersmelten van metalen wordt dankzij de snellere doorlooptijden, meer rendabele onderdelen en de vrijheid van vormgeving, steeds belangrijker in de vliegtuigbouw. Zo wordt een 3D-geprinte bracket connector gebruikt in de Airbus A350 XWB. Dit onderdeel is gehuldigd als finalist bij de ‘2014 German Industry Innovation Award.’

Naast de vormvrijheid en de snelle doorlooptijden is lichtgewicht constructie een belangrijk voordeel in de luchtvaartindustrie. Voorheen werd de bracket connector gefreesd uit aluminium. Dankzij het 3D-printen met de LaserCusing van Concept Laser is dit onderdeel nu van titanium en aanzienlijk lichter dan zijn aluminium voorganger. Lees meer in het bijgevoegde Engelstalige interview van Guido Radig:

Concept Laser en Airbus (EN)

Om de dichtheid van het werkstuk onder controle te houden, de kwaliteit van de microstructuur te garanderen en de krachtverdeling in het component te bepalen, heeft Concept Laser de 3D-printer uitgerust met een QM module. Deze geïntegreerde module stelt gebruikers in staat om te profiteren van real-time kwaliteitscontrole (foto: Concept Laser)
Om de dichtheid van het werkstuk onder controle te houden, de kwaliteit van de microstructuur te garanderen en de krachtverdeling in het component te bepalen, heeft Concept Laser de 3D-printer uitgerust met een QM module. Deze geïntegreerde module stelt gebruikers in staat om te profiteren van real-time kwaliteitscontrole (foto: Concept Laser)

 

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.

x
Mis niet langer het laatste nieuws

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief.

Inschrijven